专业剪折卷设备制造商

一、设备启动前的准备要点

1. 设备状态检查

• 机械部件：
  • 检查刀片安装是否牢固，刀片间隙是否符合待加工板材厚度（一般间隙为板材厚度的 5%~8%，如 10mm 钢板间隙约 0.5~0.8mm），避免因间隙过大导致剪切毛刺或崩刃。
  • 确认送料辊、导向装置是否磨损或松动，确保板材输送平稳。
  • 润滑系统是否正常，按说明书要求对导轨、齿轮箱等部位加注润滑油。
• 电气系统：
  • 检查控制柜内电路连接是否松动，传感器（如定位光电开关、极限开关）是否灵敏，显示屏参数显示是否正常。
  • 测试急停按钮、安全联锁装置（如防护门开关）是否有效，防止意外启动。

2. 材料与工装准备

• 板材定位：
  • 调整挡料装置（定位挡板）的位置，确保板材剪切尺寸精度（误差通常控制在 ±1mm 内），可通过试剪 1~2 块板材校准定位。
  • 检查板材表面是否有油污、氧化皮或变形，避免影响剪切质量或卡料。
• 工装辅助：
  • 对于较薄或易变形板材，需加装压料装置（如压料气缸），防止剪切时板材翘起导致尺寸偏差。

二、操作过程中的核心规范

1. 送料与剪切控制

• 送料速度：
  • 根据板材厚度调整送料速度，厚度越大速度应越低（如 3mm 钢板可设置 10m/min，10mm 钢板宜降至 5m/min），避免因速度过快导致刀片过载或板材打滑。
  • 送料时确保板材与送料辊垂直，防止歪斜导致剪切尺寸超差。
• 剪切角度调整：
  • 斜剪生产线的剪切角度（刀片倾斜角）通常为 1°~6°，角度越大剪切力越小，但板材变形量可能增加。根据板材强度选择角度：低碳钢可设 3°~5°，高强度钢设 1°~3°。

2. 参数设置与监控

• 剪切压力：
  • 通过液压系统调节剪切压力，压力需匹配板材厚度和材质（如 Q235 钢板剪切压力参考值：10mm 厚约 150MPa），压力不足会导致剪切面不平整，压力过高则损伤刀片。
• 实时监控：
  • 观察剪切过程中是否有异常噪音、振动或冒烟（如刀片摩擦过热），发现异常立即停机检查。
  • 记录每批次板材的剪切参数（如速度、压力、角度），便于后续追溯和优化。

三、安全防护与应急处理

1. 操作人员防护

• 佩戴防切割手套、护目镜，穿防滑鞋，长发需束起，禁止佩戴首饰操作。
• 禁止在设备运行时触摸刀片、送料辊等运动部件，如需调整板材，需先按下暂停键。

2. 紧急情况处理

• 卡料处理：
  • 停机后切断电源，使用专用工具（如撬棍）小心取出卡料，禁止强行启动设备或用手拽拉板材。
• 刀片崩裂：
  • 若剪切时听到异响或发现刀片缺口，立即停机更换刀片，更换后需重新校准刀片间隙和垂直度。

四、设备维护与保养要点

1. 日常维护

• 刀片保养：
  • 每次开机前检查刀片刃口，如有毛刺或磨损（刃口圆角超过 0.5mm 时需研磨或更换），定期用专用磨床修磨刀片（一般每剪切 5000 次后修磨一次）。
• 清洁润滑：
  • 每天清理设备内的金属碎屑，防止堆积影响传动部件；每周对导轨、丝杠加注黄油，液压油每半年过滤一次，每年更换一次。

2. 定期检修

• 每月检查传动皮带（或齿轮）的张紧度，松动时及时调整；每季度校准定位系统精度（如使用激光测距仪检测挡料装置误差）。
• 每年对液压系统、电气元件进行全面检修，测试电机绝缘电阻，更换老化线缆。

五、不同材料的剪切要点（延伸应用）

六、效率优化与常见问题解决

1. 提高生产效率

• 优化排料方案：通过 CAD 软件提前规划板材排版，减少废料（如采用套裁法），提高材料利用率。
• 批量生产时，设定连续剪切模式，减少停机调机时间。

2. 常见问题及对策

总结